Инструкции ультразвукового неразрушающего контроля

ТИ 05К.9812-2015 Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю цельнокатаных колес дефектоскопом УД9812 "Уралец"

ТИ 05О.9812-2015 Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю осей колесных пар вагонов дефектоскопом УД9812 "Уралец"

Методика по ультразвуковому методу контроля плоских стальных изделий толщиной 6 – 200 мм.

Методика ультразвукового контроля тонкостенных сварных соединений газотурбинного компрессора ГТК-10

Методика ультразвукового контроля наплавок из баббита в подшипниках скольжения газотурбинного компрессора ГТК-10

Методика ультразвукового контроля элементов роторов газотурбинного компрессора ГТК-10

Инструкция по ультразвуковому методу контроля сварных соединений и основного металла горячетянутых отводов и гидроштампованных тройников.

Методика ультразвукового контроля слитков (заготовок) изготовленных методом электрошлакового переплава

Методика ультразвукового контроля стальных заготовок фланцев

РД 34.17.302-97 (ОП №501 ЦД - 97) Котлы паровые и водогрейные. Трубопровода пара и горячей воды, сосуды.Сварные соединения. Контроль качества.Ультразвуковой контроль. Основные положения. (Изменения №1).

РД 34.17.418 (И 23 СД-80, изм. 1987г) Инструкция по дефектоскопии гибов трубопроводов из перлитной стали.

РД 34.17.415-96 Инструкция по проведению ультразвукового контроля крепежа энергооборудования.

ОСТ 108.959.03-96 (РД 2728.001.01-96) Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля.

ОСТ 108.885.01-83 Трубы для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля.

СО 153-34.17.440-2003 Инструкция по продлению срока эксплуатации паровых турбин сверх паркового ресурса.

ПНАЭ Г-7-009-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка, основные положения.

ПНАЭ Г-7-010-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля.

ПНАЭ Г-7-014-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования трубопроводовАЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть 1. Контроль основных материалов (полуфабрикатов).

ПНАЭ Г-7-023-90 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения алюминиевых сплавов. Правила контроля.

ПНАЭ Г-7-030-91 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть 2. Контроль сварных соединений и наплавок.

ПНАЭ Г-7-031-91. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть 3. Измерение толщины монометаллов, биметаллов и антикоррозионных покрытий.

ПНАЭ Г-7-032-91 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть 4. Контроль сварных соединений из сталей аустенитного класса.

РД-ЭО-185-00 Методика оценки технического состояния и остаточного ресурса трубопроводов энергоблоков АЭС.

РД 27.28.05.004-2003 Методика эксплуатационного ультразвукового контроля сварных соединений роторов низкого давления турбин типа К-220, К-500, К-1000

РД ЭО 27.28.05.049-2011 Методика ультразвукового контроля сварных соединений стальных труб с толщиной стенки 2-6мм.

СТО Газпром 2-2.1-607-2011. Блоки технологические. Общие технические условия.

СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов.

СТО Газпром 2-2.3-491-2010 Техническое диагностирование сосудов, работающих под давлением на объектах ОАО "Газпром"

СТО Газпром РД 1.10-098-2004 Методика проведения комплексного диагностирования трубопроводов и обвязок технологического оборудования газораспределительных станций магистральных газопроводов

ОАО "Газпром" М: 1998г. Инструкция по контролю толщин стенок отводов надземных газопроводов, технологической обвязки КС, ДКС, ГРС и гребенок подводных переходов магистральных газопрововдов

РД19.100.00-КТН-001-10 Руководящий документ ОАО "АК Транснефть". Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных трубопроводов.

РД-08.00 -60.30.00-КТН-046-1-05 Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов.

Документ ОАО "АК Транснефть". Ультразвуковой контроль стенки и сварных соединений при эксплуатации и ремонте вертикальных стальных резервуаров.

ВСН 012-88 Часть 1. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ.

ВСН 012-88 Часть 2. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ.

РД-25.160.10-КТН-016-15 Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных трубопроводов. ОАО "АК "Транснефть"

РД 39-2-381-80 Методика ультразвуковой дефектоскопии зоны сварного шва бурильных типа ТБПВ и классификация труб по результатам контроля.

РД 39-2-787-82 Методика дефектоскопии концов бурильных труб.

РД 39-12-960-83 Методика неразрушающего контроля элеваторов и штропов.

РД 39-12-1150-84 Технология неразрушающего контроля вертлюгов.

РД РОСЭК 001-96. Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Контроль ультразвуковой. Основные положения.

РД РОСЭК 006-97. Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Толщинометрия ультразвуковая. Основные положения.

РД 10-197-98 Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов.

РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования.

РД 24.200.13-90 Трубы стальные бесшовные.Методика входного ультразвукового контроля сплошности.

ОСТ 36-75-83 Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов. Ультразвуковой метод.

СП 42-103-2003 Свод правил по проектированию и строительству. Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов.

НПП "Политест". Методика по ультразвуковому контролю стыковых кольцевых сварных соединений стальных и полиэтиленовых газопроводов (для преобразователей хордового типа).

СТО 00220256-005-2005 Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.

СТО 00220256-014-2008 Инструкция по ультразвуковому контролю стыковых, угловых и тавровых сварных соединений химической аппаратуры из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов с толщиной стенки от 4 до 30мм.

ОСТ 26-11-09-85 Поковки и штамповки сосудов и аппаратов,работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.

СТО 024955307-002-2008 Ультразвуковой контроль сварных соединений арматуры в железобетонных конструкциях.

МТ-РТС-ГП-01-95 Методика ультразвукового контроля цапф ковшей, транспортирующих расплавленный металл.

ОСТ 32100-87 Ультразвуковой контроль швов сварных соединений мостов, локомотивов и вагонов

СТО РЖД 1.11.002-2008 Контроль неразрушающий. Элементы колесных пар вагонов. Технические требования к ультразвуковому контролю

СТО РЖД 11.009-2012 Система неразрушающего контроля в ОАО "РЖД". Детали колесных пар локомотивов, моторвагонного и специального железнодорожного подвижного состава. Типовые методики ультразвукового контроля.

СТО ОПЖТ 19-2012 Типовые методики ультразвукового контроля сварных соединений в металлоконструкциях железнодорожного подвижного состава.

ТИ 07.90-2010 Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю средней части осей колесных пар поверхностными волнами

ПР НК 2 Правила неразрушающего контроля деталей и составных частей колесных пар вагонов при ремонте.

ПР НК 3 Правила неразрушающего контроля тележек грузовых вагонов.

ПР НК 4 Правила неразрушающего контроля автосцепного устройства, тормозной рычажной передачи, транспортера и стяжного хомута вагонов при ремонте.

ПР НК 5 Правила неразрушающего контроля сварных соединений при ремонте вагонов.

Постановление госкомтруда СССР от 29.12.1990 №466 Общестроительные нормативы времени на работы по неразрушающим методам контроля, выполняемые дефектоскопистами

ИНСТРУКЦИЯ По охране труда для оператора по ультразвуковому методу неразрушающего контроля - ВСе инструкции - Каталог статей - Персональный сайт

ИНСТРУКЦИЯ По охране труда для оператора по ультразвуковому методу неразрушающего контроля

Метод ультразвукового контроля (УЗК) используется для обнаружения
внутренних дефектов корпусов, валов насосов, емкостей, клапанов и деталей, а
также отдельных сварных швов оборудования, сварных швов магистральных и промысловых трубопроводов.
Применение метода УЗК обязательно в случае обнаружения зон с возможным
наличием дефектов при магнитометрическом или АЭ контроле, а также для деталей и узлов, для которых предусмотрена дефектоскопия указанным методом.
С помощью ультразвукового контроля выявляются дефекты типа
нарушения сплошности материала (раковина, поры, неметаллические включения,
трещины, коррозионные язвы и непровары сварного шва и т. д.), контролируются
Метод УЗК основан на регистрации эхо-сигналов (отраженных сигналов) от
дефектов, получаемых в результате генерации в металле зондирующих импульсов.
Зондирующие импульсы - короткие электрические импульсы, производимые
генератором, которые посредством преобразователя вводятся в объект контроля.
Определяющими значениями при ультразвуковом контроле являются амплитуда и
время прихода эхо-сигнала.

2. Требования ОТ и ТБ к специалистам НК
К проведению ультразвукового контроля допускаются специалисты лаборатории (группы) контроля качества, которая должна быть
аттестована в соответствии с требованиями нормативных документов РК
Лаборатория (группа) контроля качества должна быть укомплектована
обученными, аттестованными работниками, обеспечена необходимой нормативной
документацией, оснащена оборудованием, приборами и инструментами.
К руководству лабораторией (группой) контроля качества допускаются
аттестованные специалисты, имеющие удостоверение на право производства работ
и выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля, стаж работы по
данной специальности не менее 3-х лет, а также квалификацию по дефектоскопии
не ниже II-го уровня
Аттестованные специалисты неразрушающего контроля, осуществляющие
руководство работами по неразрушающему контролю и непосредственно
выполняющие неразрушающий контроль, должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ

3. Средства контроля
3.1. Для проведения ультразвукового контроля корпусных деталей
оборудования в соответствии с настоящей методикой необходимо использовать:
ультразвуковые дефектоскопы УД2-12, УД2-70, А1212 и другие с комплектами
преобразователей и соединительными высокочастотными кабелями;
стандартные образцы СО-1, СО-2 по ГОСТ 14782 и стандартные образцы
предприятия СОП, используемые для настройки и проверки прибора;
контактную жидкость для обеспечения акустического контакта между
ультразвуковыми пъезопреобразователями и контролируемыми изделиями;
металлическую линейку с ценой деления не более 1 мм.
Дефектоскопы, применяемые для контроля, должны удовлетворять
следующим требованиям:
- значения номинальных частот дефектоскопа 1,25; 1,8; 2,5; 5,0 МГц.
Отклонение от номинальных частот не более ±20%;
- диапазон измерения отношения амплитуд сигналов - не менее 30 дБ;
- неравномерность выравнивания амплитуд сигналов в диапазоне контроля - не
более 6 дБ;
- диапазон скоростей распространения продольных ультразвуковых колебаний
от 2500 до 6500 м/с;
- диапазон толщины контролируемого материала от 1 мм до 200 мм;
- иметь автоматический сигнализатор дефектов (АСД) и временную регулировку
чувствительности (ВРЧ). Динамический диапазон ВЧР на номинальной частоте 2,5
МГц - не менее 40 дБ;
- иметь в комплекте пьезоэлектрические ультразвуковые преобразователи:
- прямые раздельно-совмещенные или совмещенные с рабочей частотой 2,5
МГц;
- совмещенные наклонные с углами ввода по стали 40о, 50° и 65° с рабочими
частотами 1,8 МГц и 2,5 МГц.
Преобразователи должны иметь четкую маркировку и паспорт с указанием
геометрических и акустических параметров. Параметры совмещенных
преобразователей должны удовлетворять следующим основным требованиям:
- расчетная характеристика направленности поля излучения - приема (¦а) должна
быть в пределах 12-30 МГц•мм (¦ - частота, а - радиус пьезоэлемента);
- соотношение сигнал/шум в зоне появления эхо-сигналов от несплошностей
должно быть не менее 16 дБ при поисковой чувствительности.
Стандартные образцы должны удовлетворять следующим общим
требованиям:
- стандартные образцы СО-1, СО-2 и СОП должны быть аттестованы и
удовлетворять требованиям ГОСТ 14782;
- допускается изготовление стандартных образцов организациями,
занимающимися контролем, с обязательной их аттестацией на соответствие
требованиям стандартов и настоящего документа;
- в случаях, когда имеется металл необходимого сортамента, рекомендуется
изготавливать стандартные образцы из того же материала, что и материал
корпусных деталей диагностируемого оборудования.
Серийные дефектоскопы, преобразователи и стандартные образцы должны
быть аттестованы (проверены) в соответствии с действующими стандартами.
Допускается использование специализированных (нестандартных) средств
измерения, включая аттестованные специализированные дефектоскопы и
преобразователи.
Ультразвуковые толщиномеры, используемые для контроля, должны
удовлетворять следующим основным требованиям:
- предел измерения толщины по стали не менее 100 мм;
- погрешность измерения не более ±0,1 мм.
Применяются толщиномеры УТ-80, УТ-93П и другие.
Контактные жидкости, используемые для создания акустического
контакта, должны быть пожаро - взрывобезопасными, безвредными для
специалистов неразрушающего контроля и не оказывать вредного влияния на
металл контролируемого изделия.

3.2. При хранении и транспортировки оборудования для проведения ультразвукового метода должны соблюдаться следующие требования ОТ и ТБ:
А) оборудование должно иметь специальный кейс для хранения и транспортировки;
Б) оборудование должно хранится в строго определенном для него месте;
В) оборудование должно иметь заводские и инвентарные номера
Г) оборудование должно проходить ТО в сроки установленные требованиями завода – изготовителя (паспортные данные)
Д) выдачей оборудования должно заниматься специальное ответственное лицо.
Е) Перед началом работ с данным оборудование проводить инструктаж по его правильному использованию.
Ж) Стандартные образцы должны иметь специальную упаковку.
З) Контактная смазка для проведения ультразвукового контроля является чаще всего пожаро и взрывоопасным материалом (солидол, машинное масло) должна хранится в упаковке, исключающей протекание, а также транспортироваться должно с осторожностью, чтобы исключить опасность воспламенения.
И) Оборудование и стандартные образцы должны проходить своевременную поверку.

4. Порядок проведения ультразвукового контроля
Перед началом проведении работ специалист, аттестованный на право проведения данных работ должен удостовериться в исправности прибора, а также уточнить наличие всех его частей, а также стандартных образцов. Пройти инструктаж по правильному и безопасному использованию прибора. Лицо, ответственное за прибор, должно зафиксировать его вывоз в журнале регистрации выдачи – приемки приборов, а после выдать его на руки специалисту проводящему вихретоковый контроль

Контроль основного металла объекта ультразвукового контроля на наличие внутренних
дефектов проводится прямыми раздельно-совмещенными или совмещенными
преобразователями на частоте 2,5 МГц.
Настройку дефектоскопа проводят согласно инструкции (руководства по
эксплуатации) дефектоскопа по стандартному образцу предприятия.
При настройке прибора преобразователь устанавливают через слой
контактной жидкости на СОП над искусственным дефектом (отражателем),
выполненным в виде сверления диаметром 3,6 мм, находящимся в части образца с наибольшей толщиной (в дальнейшем - дальний отражатель). Добиваются такой
чувствительности, чтобы эхоимпульс от искусственного дефекта по высоте был бы равен половине экрана, а запас по чувствительности был бы не менее 12 дБ.
Длительность развертки выбирается такой, чтобы эхоимпульс от дальнего
отражателя находился в правой части экрана, но не выходил за границы его видимой части.,

После окончания работ прибор необходимо зачехлить, удалить с объекта контроля остатки контактной смазки, качественно упаковать оставшуюся контактную смазку для транспортировки.
По возращении на базу сдать под роспись лицу, ответственному за данный прибор. Лицо, ответственное за прибор, должно зафиксировать возврат прибора в журнале, сперва проверив его комплектацию и техническое состояние.
Контактную смазку вернуть на постоянное место хранения.

Разработал: Нач. ЛНК

Визуально-измерительный контроль

В 2015 году специалистами ООО «Эталон» были выполнены работы по экспертизе промышленной безопасности и паспортизации горелок на газовых котельных «Кутузова», «Кочпон».

В июле – августе 2015 года сотрудниками ООО «ЭТАЛОН» были выполнены работы по проведению экспертизы промышленной безопасности наружного и внутрицехового газопровода котельной с.

Специалистами ООО "Эталон" в 2015 году были проведены работы: по экспертизе промышленной безопасности (эпб) емкостей, котлоагрегатов, трубопроводов, эстакад, резервуаров ТЭЦ-1, ЦВК для нужд ООО.

Сущность визуально-измерительного метода неразрушающего контроля

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относится к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии.

Внешним осмотром проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла.

Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.

Визуальный и измерительный контроль может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20-ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты - документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Проведение измерительного контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03. В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Визуальный и измерительный метод контроля при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений.

Основной набор средств визуального контроля входит в состав набора ВИК, в стандартную комплектацию набора входят: шаблоны сварщика УШС-2 и УШС-3, шаблон Красовского УШК-1, угольник, штангенциркуль, фонарик, маркер по металлу, термостойкий мел, лупа измерительная, набор щупов № 4, наборы радиусов № 1, № 3, рулетка, линейка, зеркало с ручкой. Допускается применение других средств контроля при наличии соответствующих инструкций и методик их применения.

К проведению визуально-измерительного контроля допускаются только квалифицированные специалисты, аттестованные в соответствии с правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля – ПБ 03-440-02. Аттестацию специалистов неразрушающего контролю, проводят независимые органы по аттестации персонала в сфере НК.

• простой и доступный метод;
• при сборе информации о качестве конструкции позволяет получить до 50% от всего объема;
• не трудозатратный и не требует дорогостоящего оборудования;
• легко подвергается проверки и повторному проведению.

• человеческий фактор, который влияет на 100% результатов;
• низкая достоверность полученных результатов, субъективность;
• используется только для поиска крупных дефектов (не менее 0,1 – 0,2 мм) и подозрений на возможные;
• ограниченность исследования только видимой частью конструкции;
• важна техническая грамотность сотрудников, которые должны правильно подобрать методику измерения, сравнительный шаблон или нормативы и дать точную оценку результатам измерения.

При проведении визуального и измерительного контроля персонал лаборатории неразрушающего контроля ООО «Эталон» использует сертифицированные комплекты ВИК-1 и ВИК «Эксперт».

Закажите проведение неразрушающего контроля по телефонам (8212) 300-979,

+7 (912) 954-32-24, либо оставляйте заявку. и мы сами Вам перезвоним.

ОРГАНИЗАЦИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

ОРГАНИЗАЦИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

§ 4.1. Структура службы неразрушающего контроля
Неразрушающий контроль — составная и неотъемлемая часть технического контроля объекта при его производстве, эксплуатации и ремонте. Поэтому информация о выявленных при НК. дефектах должна незамедлительно сообщаться ответственному за уровень качества объектов на предприятии (огранизации), с тем чтобы ее можно было использовать для регулирования технологического процесса производства, эксплуатации и ремонта.
Управление техническим контролем качества объектов на предприятии (огранизации) осуществляет отдел технического контроля (ОТК).
Структура службы НК, как составной части технического контроля, определяется характером деятельности предприятия. На современных предприятиях создают комплексные отделы (лаборатории) НК. При необходимости в дополнение к ним оборудуют передвижные экспресс-лаборатории в автомашинах или железнодорожных вагонах.
На рис. 4.1 показана структура службы контроля крупного машиностроительного предприятия [10]. Все службы контроля подчиняются заместителю директора по качеству Л Ему функционально подчинен ОТК 2, наблюдающий за соблюдением технологического процесса в целом, осуществляющий простые в технологическом отношении контрольные операции (измерение размеров), представляющий общее заключение о качестве продукции на основании заключения других подразделений, которые рдссматриваются далее.

Параллельно ОТК действуют Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) 3 и Центральная лаборатория (или отдел) методов неразрушающего контроля (ЦЛМНК) 4. ЦЗЛ помимо перспективных исследовательских работ выполняет контроль химсостава, металлографический анализ, испытания механических свойств, т.е. контроль разрушающими методами. ЦЛМНК представляет для нас наибольший интерес с точки зрения изучаемого предмета, ее деятельность рассмотрим подробнее.
В состав ЦЛМНК входят лаборатории по основным методам контроля: радиационным 5, ультразвуковым 6, магнитным и капиллярным 7, а также лаборатория новых методов 8 и мастерская 9. ЦЛМНК имеет лаборатории и посты 10 в цехах, в состав которых входят специалисты по названным методам контроля. Цеховые лаборатории подчиняются начальнику ЦЛМНК, а отдельные специалисты — соответствующим лабораториям по видам контроля.
Организациями, контролирующими работу службы контроля, являются инспекция по качеству министерства 11 и государственные органы 12. Методическую помощь в освоении контроля новых изделии, новых средств контроля, решения сложных технических вопросов оказывают ведомственные институты 13. Следует обратить внимание, что все подразделения службы контроля не подчиняются руководству цехов, для которых нередко первоочередное значение имеют не качественные, а количественные показатели выпуска продукции.

Рис. 4.1. Структура службы неразрушающего контроля энергомашиностроительного предприятия

Рис. 4.2. Структура службы неразрушающего контроля рельсов на железных дорогах СССР

Рис. 4.3. План стационарной дорожной дефектоскопной лаборатории:
1 — производственный отдел, 2 — кладовая, 3 — кабинет для технической учебы, курсов подготовки и повышения квалификации операторов дефектоскопных тележек, 4 — отделение ремонта электронной аппаратуры, 5 — механический цех. 6, 7 — отделения окраски дефектоскопов, ремонта и хранения запасных частей вагонов-дефектоскопов, в — комната для технического обслуживания, дефектоскопов дистанций пути, 9. 13 — отделения струйной записи, приемки и выдачи дефектоскопов, ремонта дефектоскопов локомотивной и вагонной служб

Рис. 4.4. План цеха дефектоскопии дистанции пути:
I — слесарно-механическая мастерская (комната для проведения технической учебы с операторами), II — лаборатории наладчика дефектоскопов, III — рабочая комната для старшего оператора, IV — комната для настройки дефектоскопов на эталонном тупике, V — аккумуляторная, VI — кладовая; 1 — щит, 2, 3 — наждачный и намоточный станки, 4 — сверлильный станок, 5 —слесарный стол, 5 —токарный станок, 7 — пульт для настройки дефектоскопов с приборами, 8 — эталонные рельсы длиной 0,3. 0,4 м, 9 — контрольно-испытательный тупик

Служба неразрушающего контроля железнодорожных рельсов, в которой занято около 14 тыс. специалистов, возглавляется Главным управлением пути МПС. На каждой из 32 дорог СССР служба контроля рельсов находится в ведомственном подчинении службы пути (П) Управления этой дороги (рис. 4.2) [14]. Непосредственно вопросами дефектоскопии занимается старший инженер по дефектоскопии (ПДИ) отдела эксплуатации (ПП). Старший инженер службы пути обеспечивает организацию бесперебойной работы съемных дефектоскопных средств и вагонов-дефектоскопов (ПС), подготовку и повышение квалификации кадров дефектоскопистов, обобщение и внедрение передового опыта использования дефектоскопов, контроль за своевременной поставкой материалов и запасных частей, а также ремонт дефектоскопных средств на дороге в стационарной или передвижной дорожных лабораториях по дефектоскопии (ПЛД).
На отделениях дороги наладчик дефектоскопов (НОД ПД) отвечает за работу дефектоскопных средств путевого хозяйства, контролирует своевременную замену остродефектных рельсов, следит за обеспечением дефектоскопов необходимыми материалами, запасными частями, за укомплектованностью кадров операторов и дефектоскопистов, организацией их технической учебы. На дистанциях пути старший оператор (или мастер) руководит цехом дефектоскопии, обеспечивает эффективное использование дефектоскопов, контроль за своевременной заменой остродефектных рельсов, ведение отчетности, составление графиков и учет рабо­чего времени операторов.
Подразделения НК. размещаются в специально спроектированных и оборудованных помещениях площадью 300. 500 м2 (рис. 4.3). Отделение приемки в ремонт и сдачи дефектоскопов после ремонта оснащают стандартными образцами, образцами объектов контроля с реальными (или модельными) дефектами, мебелью и оргтехникой для ведения документации. Механический цех укомплектован оборудованием для обработки материалов (токарные, сверлильные, наждачные, фрезерный станки, верстаки и инструмент для слесарных работ), шкафами для инструмента и запчастей. Отделение ремонта аппаратуры оснащено столами-стендами с радиоизмерительной аппаратурой и электромонтажным инструментом.

В помещениях НК машиностроительных заводов предусматривают отдельные комнаты (лаборатории) по видам контроля (радиационный, ультразвуковой, магнитный, капиллярный и др.).
На крупных предприятиях и стройках кроме базового подразделения НК оборудуют участки контроля (дефектоскопии) на соответствующих производственных площадках (участках). Так, на железных дорогах кроме дорожных стационарной и передвижной лабораторий на каждой дистанции пути функционирует цех дефектоскопии (рис. 4.4) [14].
Контроль объектов, как правило, ведут бригады из двух дефектоскопистов (специалисты I и II уровней квалификации) (рис. 4.5). Число бригад m определяют с учетом трудоемкости контроля объекта данным методом, условий проведения контроля, размещения объектов контроля по территории производства.
Например, при ультразвуковом контроле число дефектоскопистов (в бригаде два дефектоскописта) N б определяется с учетом трудоемкости контроля шва Т (м/ч) и планируемого среднего объема контроля l ? (м) в смену:

где n — число часов в смену. Трудоемкость контроля определяют по выражению

где Н 0 — средний объем контроля, приходящийся на одного дефектоскописта в смену (8 ч) с учетом толщины (табл. 4.1); К сл — коэффициент сложности, учитывающий условия проведения контроля (табл. 4.2); К р — коэффициент, учитывающий размещение изделий, подлежащих контролю в нескольких зданиях (табл. 4.3); К т — коэффициент, учитывающий тип сварного соединения (табл. 4.4); К в — коэффициент, учитывающий необходимость представления дефектоскопистам перерывов 10. 15 мин после 1 ч непрерывной работы, К в = 0,7. 0,8. Очевидно, что число N д средств НК (дефектоскопов) должно несколько превышать число m работающих бригад. Число N д может быть оценено по выражению

округляется до меньшего целого числа.

Таблица 4.1
Средний объем контроля, приходящийся на одного дефектоскописта в смену при прозвучивании с двух сторон одной плоскости

В функции служб НК входят:
текущий контроль (входной, пооперационный, приемочный) материалов, заготовок, изделий;
разработка, совершенствование и освоение методик НК объектов путем составления инструкций и карт контроля;
поверка и планово-предупредительный ремонт средств НК;
подготовка специалистов I уровня квалификации, переаттестация специалистов I и II уровней квалификации, повышение их квалификации;
сбор, обобщение и анализ статистических данных НК с целью использования их для регулирования технологических процессов.

§ 4.2. Порядок введения неразрушающего контроля на предприятии
Необходимость, полнота (сплошной, выборочный), этапы НК и дефекты, подлежащие выявлению, устанавливаются в НТД на производство (эксплуатацию, ремонт) объектов.
Основанием для введения предприятием НК объектов является наличие данных, подтверждающих требуемую достоверность и надежность выбранной системы контроля. Эти данные могут быть получены в результате предварительных экспериментальных исследований, проведенных предприятием, или в результате практического применения выбранной системы НК на другом предприятии для НК аналогичных объектов. При этом разрешение на введение НК выдается предприятию, если у него имеются: НТД на контроль данных объектов, аттестованная и утвержденная в установленном порядке (см. § 3.6); дефектоскописты, обладающие надлежащей квалификацией (см. § 3.7); лабораторная база и необходимый парк средств НК.
Разрешение на выполнение НК может быть востребовано заказчиком, если предприятием нарушено одно из перечисленных условий.

§ 4.3. Ревизия и ремонт средств неразрушающего контроля
Для поддержания в технически исправном состоянии, продления срока службы и обеспечения высокоэффективной работы средств НК необходим систематический технический надзор, профилактическая проверка (ревизия) и ремонт этих средств. Поэтому на предприятиях, где число приборов НК превышает пять, как правило, в штате подразделения НК предусматривают мастеров (техников) по ремонту средств НК и инженера (техника)-метролога для первичной и периодической поверок средств НК. Указанные специалисты осуществляют планово-предупредительный ремонт средств НК. Планово-предупредительный ремонт ведут по заранее разработанному плану по истечении межремонтной нормы эксплуатации, предусмотренной классификацией видов ремонта (см. табл. 4.5).

Таблица 4.5
Межремонтные нормы эксплуатации дефектоскопов для контроля рельсов [14]

РД 39-12-1150-84 - Технология неразрушающего контроля вертлюгов

2.2. Для НК магнитным (магнитопорошковым) методом применяют дефектоскопы ПМД-70, МД-50П, МД-600 или другие аналогичные им приборы.

2.3. Для НК акустическим (ультразвуковым) методом применяют дефектоскопы ультразвуковые типа ДУК-66ПМ, УД-10П, УД-10УА или аналогичные им приборы, а также дефектоскопы УДМ-1M, УДМ-3 и толщиномеры УТ-31МЦ, «Кварц-15».

2.4. Для НК резьбовых концов переводника и ствола вертлюга применяют феррозондовый дефектоскоп типа МД-42К.

2.5. Порядок работы с аппаратурой приводится в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации приборов и устройств.

2.6. Для НК резьб ствола и переводника ультразвуковым методом применяют прямой преобразователь с рабочей частотой 2,5 МГц, для контроля других элементов вертлюга применяют наклонный преобразователь с углом призмы 40 … 50° и частотой 1,8 МГц.

2.7. Для обеспечения НК ультразвуковым методом необходимо изготовить стандартные образцы элементов вертлюга, подвергаемых контролю.

** Допускается для настройки аппаратуры использовать один испытательный образец, изготовленный из ниппельного конца переводника.

Рис. 2. Стандартный образец для настройки ультразвукового прибора при контроле резьбы ниппельного конца (сечение А-А выполнено по четвертой от торца впадине резьбы; сечение Б-Б выполнено по второй от конца сбега впадине резьбы)

Рис. 3. Стандартный образец для настройки ультразвукового прибора при контроле резьбы муфтового конца (сечение А-А выполнено по четвертой от торца впадине резьбы; сечение Б-Б выполнено по второй от конца сбега впадине резьбы)

2.9. Стандартный образец для контроля штропа (длина его должна составлять 200 мм) изготавливается либо из материала, аналогичного материалу контролируемого штропа, либо вырезается из списанного штропа, диаметр которого соответствует контролируемому. Образец имеет два контрольных дефекта (плоскодонные сверления) диаметром 4 мм и глубиной 40 мм, как показано на рис. 4 .

2.10. Таким же образом подготавливают стандартные образцы для контроля отвода (трубы напорной). Образец должен изготавливаться с двумя толщинами стенок - максимальной (как у нового отвода) и минимальной (3 мм) (рис. 5 ).

2.11 Настройка ультразвуковой аппаратуры при контроле карманов корпуса вертлюга осуществляется по контрольному искусственному дефекту в образце в виде зарубки площадью 7 мм2 (5 мм ´ 1,4 мм). Зарубка наносится с помощью специального бойка (рис. 6 ).

3.1. Работы по НК вертлюгов выполняют лаборатория или другие службы НК предприятий.

3.2. НК проводит специально обученный персонал, имеющий удостоверения установленного образца.

3.3. НК вертлюгов проводится при их капитальном ремонте и включается в операцию «Дефектовка деталей вертлюга», которая внесена в технологическую карту ремонта.

3.4. Вертлюги подвергаются НК в разобранном виде, к комплекту деталей должен быть приложен паспорт вертлюга.

Детали вертлюга должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины. Особенно тщательно следует очищать зоны, подвергаемые НК.

3.5. На месте проведение НК должны иметься:

- подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5 %. В том случае, если колебания напряжения выше, применять стабилизатор;

- подводка шины «Земля»;

- обезжиривающие смеси и вода для промывки;

- набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

- аппаратура с комплектом приспособлений;

Рис. 4. Стандартный образец для настройки ультразвукового прибора при контроле штропа;

d - диаметр контролируемого штропа

Рис. 5. Стандартный образец для настройки ультразвукового прибора при контроле отвода:

d в и d н - внутренний и наружный диаметры контролируемого отвода; S - максимальная толщина стенки образца

Рис. 6. Боек для изготовления искусственных дефектов типа зарубок

- магнитная суспензия или компоненты, необходимые для ее приготовления;

- компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

- набор средств для разметки и маркировки.

3.6. Для НК вертлюгов магнитопорошковым методом рекомендуется переносный магнитный дефектоскоп ПМД-70 или передвижной магнитный дефектоскоп МД-50П.

3.7. Намагничивание в зонах контроля вертлюгов производят с помощью накладного П-образного электромагнита, входящего в комплект магнитных дефектоскопов.

3.8. Проверку технического состояния дефектоскопов ПМД-70 и МЦ-50П производят по контрольному образцу, прилагаемому к дефектоскопу, в соответствии с техническим описанием.

3.9. Нанесение магнитного порошка производится двумя способами: сухим и мокрым. В первом случае, для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок, во втором - магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).

Для контроля используется черный магнитный порошок (ТУ 6-14-1009-79), выпускаемый Кемеровским анилинокрасочным заводом, черная ЧВ-1 или красная KB-1 водные пасты (ТУ 6-09-4823-80), выпускаемые опытным производством ВНИИреактивэлектрон, магнитнолюминесцентный порошок «Люмагпор-1» (ТУ 6-14-295-77), выпускаемый НПО «Краситель» (Ворошиловградская область, г. Рубежное), магнитно-люминесцентные пасты МЛ-1, МЛ-2.

3.10. При магнитопорошковом контроле применяются водные суспензии следующих составов:

Черный магнитный порошок, г

3.11. Магнитную суспензию необходимо содержать в чистоте, не допуская загрязнения ее пылью, песком, волокнами от обтирочных материалов и пр.

3.12. Технология контроля магнитопорошковым методом в соответствии с ГОСТ 21105 -75 состоят из следующих операций:

- подготовки изделия к контролю;

- нанесения магнитного порошка или суспензии;

3.13. Проверяемые поверхности вертлюга тщательно очищают от грязи, смазки, окалины. В случае применения сухого порошка их обезжиривают. Шероховатость поверхности должна быть не более 40 мкм.

3.14. Для лучшего распознавания дефектов на темных поверхностях проверяемые участки рекомендуется покрыть тонким слоем светлой быстро высыхающей краски. Толщина слоя краски не должна превышать 0,1 мм.

3.15. Рабочая частота при ультразвуковом методе контроля выбирается исходя из шероховатости контролируемой поверхности элементов вертлюга и составляет 2,5 МГц при контроле ствола, где Rz £ 40 мкм, и 1,8 МГц при контроле корпуса вертлюга, где Rz> 40 мкм.

3.16. В качестве контактной среды при контроле ствола используется машинное масло, а при контроле корпуса применяются более вязкие среды, например, технический вазелин или солидол с добавлением машинного масла.

3.17. Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по образцам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по стандартным образцам, для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемого объекта, через которую в него вводятся упругие колебания) наносят контактную среду, например, солидол с добавлением машинного масла, и устанавливают ультразвуковой преобразователь.

3.18. Настройку дефектоскопа МД-42К производят по образцам, которые входят в комплект дефектоскопа, в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

4.1. Во время очистки и разборки вертлюга детали его подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, указанных в п. 2.1. При этом выявляют крупные трещины, задиры, остаточную деформацию, подрезы, следы наклепа и т.д.

4.2. Контроль размеров вертлюга производится в соответствии с технической документацией на ремонт вертлюга.

Измерительный инструмент для контроля размеров и критерии оценки годности деталей вертлюгов приводятся в картах контроля на ремонт.

4.3. Резьбовые соединения переводника и ствола перед контролем должны быть развинчены и тщательно очищены.

Торцовые поверхности контролируемых изделий должны быть гладкими, без заусенцев и задиров. Заусенцы и задиры необходимо удалить напильником.

4.4. Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа проводят по стандартным образцам (см. п. 2.8 ). Прямой ультразвуковой преобразователь прижимают к торцу стандартного образца и, перемещая его зигзагообразно по окружности торца, находят положения преобразователя, при которых амплитуда эхо - импульсов от ближнего (2) и дальнего (2) искусственных дефектов будут максимальными. Регулировкой ручек ВРЧ и «Ослабление» выравнивают амплитуды от дальнего и ближнего дефектов, устанавливая их в пределах 2/3 высоты экрана дефектоскопа (рис. 7 ).

Рис. 7. Схемы контроля замковых резьб муфты (а) и ниппеля (б) вертлюга методом УЗК. Изображение на экране дефектоскопа (в):

1 - преобразователь; 2, 2¢ - искусственные дефекты; 3, 3¢ - эхо - импульсы от искусственных дефектов; 4 - зона настройки АСД; 5 - шумы в начале развертки

4.5. Зону автоматического сигнализатора дефектов (АСД) устана вливают таким образом, чтобы начало зоны находилось на 2 - 3 мм левее эхо - импульса от ближнего дефекта, а конец - на 5 - 8 мм правее эхо - импульса от дальнего дефекта.

Зондирующий импульс должен находиться за пределами зоны АСД. По шумам в начале развертки судят о наличии акустического контакта.

Чувствительность блока АСД регулирует так, чтобы включение АСД происходило от эхо - импульсов обоих искусственных дефектов, а отключение АСД - при уменьшении чувствительности дефектоскопа на 2 - 3 дБ.

Повторив поиск дефектов на образце 2 - 3 раза, переходят к контролю резьб ствола и переводника.

4.6. Перед контролем с помощью переключателя «Ослабление» повышают чувствительность дефектоскопа по сравнению с чувствительностью оценки на образце на 3 - 5 дБ и ведут поиск дефектов.

4.7. Контроль участков резьбы на поисковой чувствительности производят, перемещая преобразователь по предварительно смазанному торцу контролируемого изделия.

4.8. При срабатывании АСД дефектоскопа:

- измеряют максимальную амплитуду эхо - импульса дефекта;

- определяют местоположение дефекта;

- определяют условную протяженность дефекта (длину пути, пройденного преобразователем при включенном АСД).

4.9. Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5 - 2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по стандартному образцу согласно п.п. 4.4. 4.5 .

4.10. Контроль резьбы магнитопорошковым методом проводят в такой последовательности:

- вокруг контролируемого конца трубы наматывают гибкий кабель сечением 10 мм2, длиной 4 м по возможности с большим числом витков;

- по кабелю пропускают несколько импульсов тока с амплитудой не менее 1100 А;

- резьбу поливают тщательно перемешанной магнитно-люминесцентной суспензией и после стекания суспензии осматривают в свете ультрафиолетового облучения. При этом используют входящие в комплект магнитного дефектоскопа лупу, а также зеркальце и лампу для подсветки (при проверке муфтовых концов).

Если отмечается оседание порошка по вершинам резьбы, затрудняющее распознавание дефектов во впадинах, изделие размагничивают и контроль повторяют при меньших амплитудах намагничивающего тока.

После окончания контроля все подвергшиеся проверке изделия размагничивают. Для этого через витки кабеля, обернутого вокруг конца изделия, пропускают импульсы тока переменной полярности с постепенно уменьшающейся амплитудой (от максимальной до нуля).

4.11. Контроль резьбы феррозондовым методом с помощью МД-42К ведется в зоне первых пяти витков. При этом необходимо следить за постоянством контакта преобразователя с контролируемой резьбой.

4.12. В стволе вертлюга контролируются галтели и зоны перехода от одного диаметра к другому.

4.13. Контроль ведется магнитопорошковым методом в приложенном магнитном поле, для создания которого используется приставной П-образный электромагнит. Поскольку ствол вертлюга имеет большие размеры, НК его осуществляется участками (зоны контроля перечислены в таблице и показаны на рис. 1 ). Электромагнит передвигают таким образом, чтобы в контролируемой зоне не оставалось непроверенных участков (частные случаи расположения электромагнита показаны на рис. 8 ).

4.14. В процессе намагничивания на участок контроля (зону между полюсами электромагнита) наносят сухой магнитный порошок или водную магнитную суспензию. При этом намагничивание должно продолжаться до полного стекания суспензии.

4.15. Осмотр контролируемых поверхностей начинается тогда, когда деталь подвергается воздействию приложенного магнитного поля.

4.16. По настоящей методике обнаруживают трещины раскрытием (шириной) более 26 мкм в глубиной около 250 мкм, что соответствует условному уровню чувствительности В по ГОСТ 21105 -75.

4.17. В случае обнаружения трещин вертлюг бракуют.

4.18. При отбраковке необходимо учитывать, что магнитный порошок иногда оседает там, где в действительности нет дефекта. Появление мнимых дефектов вызывается глубокими царапинами, местным наклепом, наличием в материале резкой границы раздела двух структур, отличающихся магнитными свойствами.

Поэтому в сомнительных случаях рекомендуется перепроверить результат, уменьшая ток намагничивания.

4.19. После окончания контроля, исследуемые зоны вертлюга размагничивают дефектоскопом ПМД-70 или МД-50П в автоматическом или ручном режиме.

4.20. Резьба ствола контролируется феррозондовым методом с помощью дефектоскопа МД-42К.

Рис. 8. Схема намагничивания ствола вертлюга с помощью приставного электромагнита

4.21. Корпус подвергается тщательному визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, перечисленных в п. 2.1 .

4.22. Карманы корпуса контролируются ультразвуковым методом, для чего из части описанного корпуса изготавливают образец, на который с внутренней стороны наносят зарубку площадью 7 мм2 (см. п. 2.11 ).

4.23. Перед контролем ультразвуковой преобразователь с углом призмы 40 … 50° и рабочей частотой 1,8 МГц устанавливают на поверхность образца, на которую нанесена контактная смазка, например, солидол с машинным маслом.

4.25. Зону автоматического сигнализатора дефектов (АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного дефекта. Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД.

Рис. 9. Схема контроля корпуса и штропа:

1 - преобразователь УЗК; 2 - П-образный электромагнит

4.27. Проводят повторный поиск контрольного отражателя на стандартном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю вертлюга.

4.28. Ультразвуковой преобразователь устанавливают на корпус вертлюга и ведут контроль по линиям сканирования, показанным на рис. 9. при этом с помощью переключателя «Ослабление» повышают чувствительность дефектоскопа на 3 - 5 дБ по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

- максимальную амплитуду эхо - сигнала;

- условную протяженность дефекта.

4.30. При контроле необходимо отличать на экране ЭЛТ дефектоскопа ложные эхо - сигналы, появляющиеся вследствие особенностей конфигурации карманов корпуса. Эти сигналы следует зафиксировать на экрана ЭЛТ.

4.31. Все эхо - сигналы, не совпадающие с ложными, следует считать сигналами от дефекта. Оценка характера дефектов производится по некоторым косвенным признакам:

- интенсивное отражение от трещин наблюдается при направлении прозвучивания, перпендикулярном плоскости дефекта (при этом на экране ЭЛТ виден четкий импульс);

- интенсивное отражение от дефекта круглой формы наблюдается при различных направлениях прозвучивания (при этом на экране ЭЛТ импульс более размытый);

- эхо - сигналы от значительных по размерам дефектов круглой формы, а также от плоских дефектов при падении на них ультразвуковых волн наклонно имеют нарастание переднего фронта.

4.32. Окончательное заключение о наличии дефекта оператор - дефектоскопист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с п. 4.29 .

4.33. Контроль отвода производится с помощью ультразвуковых толщиномеров «Кварц-15», УТ-31Ц.

4.34. Перед контролем толщиномеры настраивают по стандартному образцу (см. рис. 5 ) с максимальной и минимальной толщинами стенок. При надежном повторении показаний прибора на образце переходят к контролю отвода.

4.35. Перед установкой преобразователя толщиномера на отвод место установки тщательно зачищают, затем наносят смазку и проводят замер толщины.

4.36. Основным методом НК штропа является магнитопорошковый метод. Контроль производится в приложенном магнитном поле, для создания которого используется приставной П-образный электромагнит. Штроп контролируется в зонах 3 и 4 (рис. 9 ). Поскольку зона контроля имеет большие размеры, НК их осуществляется участками.

Электромагнит передвигается таким образом, чтобы в контролируемой зоне не оставалось непроверенных участков.

4.37. Намагничивание производится отдельными включениями тока продолжительностью 0,1. 0,5 с (с перерывами между включениями 1. 2 с).

4.38. В процессе намагничивания на участок контроля (зону между полюсами магнита) наносят сухой магнитный порошок или водную магнитную суспензию. При этом намагничивание должно продолжаться до полного стекания суспензии.

4.39. Осмотр контролируемых поверхностей начинается тогда, когда деталь подвергается воздействию приложенного магнитного поля.

4.40. При отбраковке необходимо учитывать, что магнитный порошок иногда оседает там, где в действительности нет дефекта. Появление мнимых дефектов вызывается глубокими царапинами, местным наклепом, наличием в материале резкой границы раздела двух структур, отличающихся магнитными свойствами.

Поэтому в сомнительных случаях рекомендуется перепроверить результат, уменьшая ток намагничивания.

4.41. После окончания контроля, исследуемые зоны штропа размагничивают дефектоскопом ПМД-70 или МД-50П в автоматическом или ручном режиме.

4.42. Ультразвуковым методом проверяются только новые штропы.

4.43. При контроле штропов в зоне перегиба преобразователь устанавливается на расстоянии до 150 мм от начала перегиба.

4.44. Шаг сканирования должен быть не более 1/2 ширины преобразователя. Зона перемещения преобразователя берется в соответствии с настройкой по стандартному образцу.

4.45. Заключение о наличии дефекта оператор - дефектоскопист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с п. 4.29 .

4.46. Основными методами НК пальцев (осей) являются визуальный и магнитопорошковый.

4.47. Пальцы подвергают визуальному контролю невооруженным глазом или с помощью оптических средств перечисленных в п. 2.1. При этом выявляют крупные трещины, задиры, остаточную деформацию, подрезы, следы наклепа и т.д. При обнаружении дефектов деталь отбраковывается.

4.48. При контроле магнитопорошковым методом с помощью дефектоскопа ПМД-70 на палец наматывают четыре витка гибкого кабеля сечением 10 мм2 и пропускают по нему импульсный ток I имп. = 1100 А. Обмотка должна располагаться равномерно по длине детали.

4.49. Наносят магнитный порошок или суспензию и осматривают контролируемую поверхность. Для облегчения обнаружения осевшего над дефектом валика магнитного порошка используют лупу или подсветку.

4.50. В случае обнаружения трещин палец отбраковывают.

4.51. По окончании контроля деталь размагничивают дефектоскопом ПМД-70 в автоматическом или ручном режиме.

5.1. При контроле резьб методом УЗК переводник и ствол вертлюга отбраковывают в следующих случаях:

- если амплитуда эхо - импульса дефекта равна по высоте амплитуде эхо - импульса от искусственного дефекта или превышает ее;

- если обнаруженный на поисковой чувствительности дефект является протяженным, т.е. если расстояние перемещения искателя по окружности торца между точками, соответствующими моментам исчезновения сигнала от дефекта, составляет более 20 мм.

5.2. Особенно тщательно необходимо исследовать те участки торца, при контроле которых появляется эхо - импульс, расположенный на правом краю зоны АСД. Такое положение эхо - импульса соответствует опасным виткам резьбы муфты или ниппеля, где наиболее вероятно возникновение усталостной трещины.

5.3. Если при контроле участков замковой резьбы ультразвуковым методом на экране дефектоскопа не появится никаких импульсов в зоне контроля или импульсы появляются на поисковой чувствительности и исчезают при незначительном смещении искателя, деталь считается бездефектной.

5.4. При магнитопорошковом люминесцентном контроле трещины во впадинах резьбы наблюдаются в виде светящихся линий с плотным осаждением магнитного порошка.

Необходимо учитывать, что при магнитопорошковом контроле оседание порошка происходит также в местах, где имеются грубые царапины, местный наклеп, границы раздела двух структур, различающихся магнитными свойствами.

Поэтому сомнительные места зачищают надфилем или тонким шлифовальным кругом и повторно проверяют с помощью магнитного порошка.

Если при повторном контроле наличие трещины подтверждается, изделие должно быть забраковано.

5.5. Ствол, корпус и штроп вертлюга бракуются, если протяженность выявленного дефекта составляет более 10 мм.

5.6. Отвод бракуют, если толщина его стенки составляет менее 90 % от нормальной толщины.

По результатам неразрушающего контроля составляется акт (см. приложение) в двух экземплярах, один из которых прилагается к паспорту на вертлюг. В паспорте записывается номер акта и дата проведения контроля. Второй экземпляр акта хранится службой неразрушающего контроля.

7.1. Дефектоскопия деталей должна производиться специально обученным персоналом, имеющим соответствующие удостоверения.

7.2. При проведении работ по неразрушающему контролю дефектоскопист должен руководствоваться действующими «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» утвержденными Госэнергонадзором 12 апреля 1969 г. и согласованными с ВЦСПС 9 апреля 1969 г. с дополнениями от 16 декабря 1971 г.

Дефектоскописты должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй.

7.3. Запрещается применять керосино-масляную суспензию при контроле в приложенном магнитном поле.

7.4. В соответствии с ГОСТ 21105 -75 контролеры должны работать в хлопчатобумажных халатах, кожаной спецобуви, непромокаемых фартуках, нарукавниках и быть обеспечены мазями, предохраняющими кожу от раздражения.

× Помните!
Вся полученная прибыль с сайта идет на развитие проекта, оплату услуг хостинг-провайдера, еженедельные обновления базы данных СНИПов, улучшение предоставлямых сервисов и услуг портала.
Скачайте «РД 39-12-1150-84. Технология неразрушающего контроля вертлюгов» и внесите свой малый вклад в развитие сайта!

© СНИПОВ.нет 2016. Все права защищены.
Перепечатка материалов сайта только с разрешения правообладателей.